Dækket samles lag for lag
Et dæk fremstilles af flere lag gummi. Jo flere krav dækket skal opfylde, des flere lag kommes på. Det dæk, vi var med til at fremstille, havde syv lag til i karkassen, tre toplag og en slidbane. Det blev fremstillet manuelt på under 15 minutter!
Sådan siger Michel Leoty, som selv er montør på Michelins dækskole.
Han startede kom til Michelin lige efter skolen og har produceret dæk lige siden. I dag skal han vise syv skandinaviske journalister, hvordan dækproduktion foregår – og det gør han ved at producere et dæk fra bunden af for øjnene af os.
- Vi producerer ikke et dæk, vi skræddersyr det, retter han os – og gentager, at det er en kunst på højde med tøjdesign.
Produktionen foregår i to stadier. Første skal dækket “konfektioneres". I denne fase fremstilles karkassen af forskellige lag af gummi. I anden fase lægges de beskyttende lag af stålnet i dækket. Til allersidst kommes slidbanen på.
Man tager udgangspunkt i en tromle, hvorpå dækkets forskellige lag af gummi lægges på et for et. Selve tromlen er specialbygget og så hemmelig, at man ikke må tage billeder af den; men når første lag gummi er lagt på, bliver foto-forbuddet ophævet.
- Vi følger en helt bestemt procedure, når vi laver et dæk. Vi har selvfølgelig en manuel, men man lærer den hurtigt udenad, siger Michel Leoty, som overhovedet ikke har besvær med at lægge de forskellige lag og strimler af gummi på tromlen i den rigtige rækkefølge og på de præcise positioner.
Det første lag er dækkets inderste foring ("inner liner"). Det er et stykke gummi, der er knap 30 cm bredt og ganske tyndt. Denne foring danner grænsen mellem selve dækket og fælgen. Det er lufttæt. Det skal holde luften i dækket.
Næste lag gummi er lidt bredere. Det danner en kappe ("casing ply") og er den centrale del af karkassen. Efterfølgende lægges flere gummi-strimler på. De skal styrke dækket forskellige steder som for eksempel omkring ved kanttråden, ved skulderen og ved foden. Ja - de forskellige positioner på dækket har forskellige navne.
- Det er vigtigt med et bånd af ekstra tykt gummi til at beskytte kanttråden. Det er en ring af snoet ståltråd, der holder dækket på plads på fælgen, siger Michel, som til sidst lægger sidevæggen på.
Nu er første del af dækket færdigt, og det fjernes forsigtigt fra tromlen. Det hele har taget fem-seks minutter.
Limer sig selv
Lag for lag er dækket sat sammen af forskellige gummistykker og -strimler, som hver har deres egenskaber og formål. Gummi har en naturlig klæbrighed, så de forskellige lag hæfter godt til hinanden. Enkelte steder har Michel smurt lidt opløsningsmiddel på og kørt en rulle hen over for at fjerne eventuelle lufthuller.
Nu går anden fase i gang. Dækket – som blot ligner en stor muffe – flyttes over til en ny maskine. Det første, der sker, er, at cylinderen pustes op til den form, som et dæk normalt har. Herefter kommes forskellige toplag på ("crown plies"). Toplagene udgør et beskyttende bælte på karkassen. Hvert lag har tynde tråde af stål og glasfiber. Når lagene lægges med trådene i forskellig retning, fås til sidst et fintmasket gitter, som giver optimal beskyttelse af dækket.
- Det mest optimale er at få lagt trådene, så de danner en trekant, siger Michel.
- Det betyder, at der skal lægges tre toplag på, inden der afsluttes med selve slidbanen ("tread band").
Endnu mangler dækkets slidbane-mønster. Det presses på i en form under en bestemt temperatur. Det foregår i en stor ovn og tager fire-fem timer – men det er en helt anden historie.
Foreløbig har Michel Leoty vist os, hvordan man samler et dæk – lag for lag. Det har taget ham 12 minutter i alt.
Inden han lukker os ud af dækskolen sætter han lige en stregkode på dækket. Stregkoden viser, at det er ham, der har lavet det.
- Hvert eneste dæk skal kunne henvises tilbage til en medarbejder. Derfor har vi vores egen, personlige stregkode, slutter han.
