Akselfabrik klar til selvkørende lastbiler
Akselproduktionen hos MAN Truck & Bus i München er allerede klar til at levere aksel- og gearkomponenter til fremtidens selvkørende busser og lastbiler.
Det fortæller Florian Schwarz, senior-chef på MAN’s akselfabrik i München under et besøg for nylig.
Selv om fabrikken blev etableret i 1955, er det én af de mest moderne fabrikker af sin art - og den leverer til MAN produktionssteder over hele verden - plus aksler ud af huset til blandt andet Van Hool og Mercedes-Benz.
Produktionen til Mercedes-Benz handler om gennemgangsaksler i forbindelse med bogie-aksler. Det kan blive til måske 5.000 enheder om året og 4.000 i MAN selv.
I München produceres trækkende aksler samt gennemgangsaksler og dele til reduktionsgearkasser.
Til militære køretøjer
En stor del af denne produktion går til MAN-Rheinmetall i Østrig, som bygger militærkøretøjer - og som er med i slutspillet om leverancer til det danske militær. En ordre på lastbiler og service til to milliarder kroner står på spil, så i München holder man vejret. Man er oppe mod en kvalificeret modstander - Scania. Afgørelsen kommer efter nytår.
Foraksler, der ikke er trækkende, produceres ikke her, men på MAN’s fabrik i Salzgitter.
Hypoidaksler står for 65 procent af produktionen i München. Der er tale om en ny, let akseludgave, som havde premiere på Baumamessen tidligere i år. Den er blandt andet er velegnet til betonkanoner.
Disse aksler har en vægtbesparelse på 180 kg i forhold til tidligere, lignende hypoidaksler. De er 280 kg lettere end de såkaldte planet-aksler.
Brændstoføkonomi
Netop at reducere vægt er vigtigt for brændstoføkonomien, og med disse nye aksler er der tale om en besparelse på cirka 0,5 liter pr. 100 km.
Både MAN og Scania er ejet af VW Group - og begge producerer deres egne aksler; men der er et vist teknologisk samarbejde mellem MAN og Scania.
- Det tager tid at øge dette samarbejde, siger Florian Schwarz.
- Det er ikke kun sprogbarrieren mellem tysk og svensk, men produktionsmetoderne er forskellige. Scania producerer aksler som en enkelt enhed, hvor vi deler produktionen op i hus og aksler, forklarer han under rundvisningen.
200 forskellige værktøjer
Hos MAN arbejdes der med 200 forskellige værktøjer i produktionen.
På en af de mere spektakulære stationer opvarmes aksler, gear og huse, så de bliver bløde. Så kan man bedre forme dem efter kundens specifikationer.
På den mådefår man blandt andet meget præcise og afmålte gearhjul. Efter processen hærdes og afkøles elementerne igen.
Samme procedure anvendes, når akselkomponenterne skal sættes sammen med eksempelvis et akselhus.
Japanske programmer
Hele produktionsprocessen kører efter det japanske prodkutionsprincip Ishikawa diagram med Just-In-Sequence principper.
Delene bliver ført leveret på fabrikken tre timer før, de skal anvendes!
De mindre dele hentes på forskellige lagerområder inærheden af fabrikken. Det sker via "Pick-By-Light" metoden.
Hele processen bygger på fleksibilitet - til mange typer af akselkonfigurationer og -typer samt udvekslinger. En del produkter kommer fra underleverandører. Det gælder eksempelvis styretøjs-, bremse- og gearkassedele.
Arbejdstiden er mellem syv og otte timer, ogder arbejdes over tre skift.
Der benyttes i udpræget grad selvkørende AGV køretøjer til transport af bl.a. akselhuse, og i den proces monteres så akslerne. Processen foregår på den mest ergonomisk korrekte måde for medarbejderne.
AGV køretøjer kommunikerer med både hinanden og processens systemer - bl.a. så AGV køretøjerne undgår kollisioner. Kvalitetsstyringen omfatter bl.a. kamerasystemer.
Der anvendes også specielle elektrokontrollerede skruetrækkere, så man kan opfylde dokumentation for korrekt monterede skruer. De AGV køretøjer, der ankommer til en skrue-station, får elektronisk besked om de aktuelle skrue-parametre for den givne opgave, og efterfølgende sender skrue forbindelses-systemet bevis for korrekt udført arbejde til en database.
For enden af produktionsbåndet er den fuldautomatiske lakeringsproces placeret. Her er der fem basis- og to top-coat melerobotter. Den øvrige lakering finder sted på selve lastbilsfabrikken - efter kundens specifikationer.
